數位與傳統如何並行？中小企業製造業的新舊傳承關鍵

 
前中國生產力中心 劉主惠 經理

在國際局勢動盪及淨零永續趨勢加速的多重壓力下，中小企業製造業正面臨前所未有的挑戰。市場競爭加劇、生產條件愈趨複雜，加上第一線人力短缺，使得「如何穩定營運、持續成長」成為企業經營者最迫切的課題。

在這樣的背景下，數位轉型成為多數中小企業的必經之路。無論是 ERP 企業管理系統的建置與更新、MES 製造執行系統的生產履歷追溯，或是透過 IoT 蒐集機台參數與環境數據、導入數位檢測與可視化管理工具，企業皆積極投入，希望藉此提升效率、降低風險，並回應永續與品質管理的要求。

然而，許多企業在投入大量資源後，卻發現轉型成效不如預期，問題往往不在系統，而在「新舊如何交替、人與系統如何並行」。

系統導入容易，真正的難題在「人」
實務上常見的困境是：
系統導入後，現場仍同時保留紙本與數位兩套作業流程，不僅增加人員負擔，也未能有效改善管理績效。其根本原因，多半來自於企業內部未能同步完成「經驗傳承」與「數位能力接軌」。

資深老師傅累積多年的現場經驗，對製程、品質與異常判斷具有高度敏感度；而新導入的數位人才，雖熟悉系統與工具，卻未必真正理解現場運作邏輯。當兩者無法有效銜接，數位系統自然難以發揮應有價值，甚至淪為形式化工具。
數位轉型的關鍵，不是用新科技取代傳統，而是讓新工具承接並放大既有經驗。

讓數位與傳統並行的四項實務建議
一、 規劃接班人計畫，讓經驗被系統接住
建議各部門同步規劃接班人制度，由資深老師傅或熟手，帶領一位具備基本電腦與系統操作能力的數位儲備人選，進行雙軌學習。一方面學習數位系統操作，另一方面深入理解原有作業方式與現場判斷邏輯。

老師傅仰賴的「五感經驗」，往往正是數位轉型能否成功的關鍵。透過觀察其人工判讀、現場管控與人機料法環的管理方式，再逐步轉化為 IoT 監控與數據管理流程，才能讓系統真正貼近現場，而非流於形式。

二、結合數位轉型，系統性修訂 ISO 文件
數位轉型不應只是導入系統，更需同步修訂 ISO 一至四階文件。包含將原有標準流程調整為系統作業流程、紙本表單改為數位操作步驟，以及將日常管理報表轉為 BI 與可視化看板。
紙本與數位並行的過渡期不宜過長，企業需設定明確切換時點，才能避免無效作業。這也意味著，從經營者到第一線同仁，都需逐步調整管理與決策方式，轉向以數據與分析為基礎。

三、建立持續改善機制，讓系統保持生命力
數位系統並非一次導入即可永久使用。隨著人員、流程與環境變化，系統也需持續調整與優化。因此，建立明確的持續改善機制，是確保數位轉型長期有效的必要條件。
在此過程中，IT 與資訊維護能力不可或缺。中小企業可透過委外維護與內部數位人才培育並行的方式，在系統交接與導入階段即納入長期規劃，降低未來斷層風險。

四、擴大成效宣傳，形成正向循環
每一次數位轉型的推動，往往都是從局部改善與小幅調整開始，這些階段性的成果，若能被即時整理與呈現，將有助於累積後續推動的信心與動能。然而在轉型初期，企業容易將注意力集中於問題與不便之處，反而忽略了已逐步產生的正面成效。

因此，企業可透過有系統的方式，將數位轉型所帶來的改善成果加以整理與分享，例如作業時間的縮短、錯誤率的降低、現場管理即時性的提升等，並透過內部會議、佈告欄、內部電子報或教育訓練場合進行說明，讓同仁清楚理解改變所帶來的實際效益。

當這些成果能被持續看見與理解，不僅有助於肯定參與人員的努力，也能引導更多同仁逐步投入後續改善，進而形成良性互動，使數位轉型不再只是短期專案，而能成為由上而下、全體共同參與的長期推動方向。　　

從並行到交替，打造屬於中小企業的未來工廠
未來的製造現場，將逐步朝向電腦操控機台、自動補料與機器人協作發展，第一線作業人力結構也將隨之轉變。這不只是技術升級，更是工作型態與人才結構的調整。

唯有在轉型過程中，妥善處理數位與傳統的並行關係，讓新世代承接老師傅的經驗，中小企業製造業才能在變動的環境中穩健前行，走出屬於自己的新舊交替之路。