頻譜電子
邁向智慧轉型！高階電源模組廠「頻譜電子」穩坐隱形冠軍
專精生產高階電源模組的「頻譜電子」，專門掌握看不見的電，是電源領域中少數同時擁有車用、鐵道及工業認證的專業公司。看好未來的車用和能源領域，頻譜積極切入，不斷強化公司體質，以智慧轉型迎戰。讓工廠設備運轉如常的關鍵之一，就是一顆顆電源轉換器。在台灣，位於高雄市大寮區的「頻譜電子」，專精設計和生產高階電源模組，是電源領域中少數同時擁有車用、鐵道及工業認證的專業公司，堪稱隱形冠軍。頻譜的產品廣泛應用在工業、車用、醫療、鐵路、航空等領域，像是自動控制儀器設備、醫療用電源系統、交通運輸控制系統、衛星與通信系統、軍規級電源系統等。成立36年來，以少量多樣和客製化能力，備受世界一級大廠青睞。頻譜的產品超過2萬個品項，在全球擁有6、7萬家以上的終端客戶，雖已是國際上數一數二的電源模組製造商，但也因為客戶產業類型廣泛，訂單客製化程度特別高。頻譜電子總經理、也是二代接班的鄭智航說，過去頻譜能靠經驗預測訂單進而備貨，但當產品數和客戶數不斷增加的時候，如何滿足客戶需求、縮短交期，就成了挑戰。如果預測錯誤，不僅對公司的庫存和營運是一種壓力，更會流失訂單，尤其頻譜現正積極切入蓬勃發展的車用和能源產業，「我們接觸到的客戶級別，不乏世界一流公司，他們的要求會更高！」如何回應這樣的轉變挑戰？頻譜的答案是：數位轉型。走進頻譜的大寮總部，這棟2019年才落成的全新智慧大樓，是其智慧轉型的大本營；頻譜更在2020年參加經濟部工業局的「智慧機械-產業聚落供應鏈數位串流暨AI應用」計畫，導入「頻譜電子產業供應鏈數位連結與AI應用計畫」，讓智慧轉型更加落實。
圖說：成立36年的頻譜電子為國內專精電源轉換器的隱形冠軍，在鄭智航總經理（前中）接班後，強化少量多樣與客製化能力，受到世界一級大廠青睞，產品廣泛地應用在工業、車用、醫療、鐵路、航空等領域。
AI智慧排程，取代人工經驗法則
頻譜的第一步，就是讓AI學習人工經驗法則，導入APS智慧生產排程。鄭智航指出，過去排程都是依照人為經驗，應用Excel表格進行填寫。但一個好的排程牽涉眾多因素，「用人去排，難度很高，因為有太多參數需要考慮。」過去現場主管的習慣多是「先到先排」，卻忽略了計算設備的最佳使用效益與最少作業時間，尤其頻譜的訂單特性又是少量多樣和高度客製化，導致生產計畫有時無法依照時間排定。為了訓練AI，頻譜蒐集MES系統中的歷史生產加工資料，包括：產品種類、機台種類、材料種類、人員技能與成熟度、實際機台加工時間等，來作為AI學習的養分，藉此預測產品的機台加工時間，以及不同外包廠商所需的前置時間。目前AI排程的準確率高達80～90％左右，後續只需人為稍微調整，現階段也在持續優化中。有了AI的助攻後，頻譜順利將設備使用率提升了13.9％，生產天數縮短20％，交期也從6週降至5.8週，庫存天數更由315天降到248天。
圖說：頻譜蒐集MES系統中的歷史生產加工資料，包括：產品種類、機台種類、人員技能與成熟度等，讓AI加以學習，進一步導入APS智慧生產排程， 提升設備使用效率。
打造供應鏈串接平台，即時掌握外包進度
數位轉型不僅在內部導入，頻譜也向外擴散，打造「供應鏈人工智慧平台」。鄭智航表示，頻譜有30%以上的生產為外包或非自製，以前管理供應鏈的方式都是透過電話或e-mail來進行聯繫，不僅要耗費很多人力管理，也因為訂單變化很多，有時供應鏈的反應速度會無法跟上客戶要求。加上委外加工廠產能資訊不夠通透，若發生品質異常或進度延遲，都會影響客戶期待；太過被動提供測試報告及生產進度給客戶，也無法滿足客戶想要及時掌握訂單狀況的需求。於是頻譜建置了供應鏈人工智慧平台，整合ERP資訊以及MES系統，將所有供應商的資訊全都拋轉到平台，隨時都能掌握生產進度，「等於將下給廠商的採購單變成我們內部的工單來進行管理。」為了方便供應商回報開工和完工資訊，頻譜還打造了專屬APP，委外廠商只需開啟APP，就能看到工單資訊，更方便於即時回應進度及回報品質異常狀況。此外，頻譜還加入了QR code的設計，每當供應商出貨時，必須隨貨附上QR code，方便頻譜入料時直接掃描，所有資訊就會即時反應至系統，這也讓頻譜處理採購單的時間，從一天120分鐘降到30分鐘。目前供應鏈人工智慧平台已率先導入10家供應商中，讓頻譜能有效掌控委外加工廠的生產進度，成功促使外包廠商的準交率從91％提升到96.5％。未來三年，頻譜還希望以每年五家的進度，讓更多供應商得以一同參與。產品履歷向上溯源，揪出品質異常兇手
除了管理上游供應商，資訊化更是頻譜服務終端客戶的利器。所有串聯的大數據，全都化身為「產品履歷」，客戶只要一掃產品上的QR Code，就能追溯產品資訊和測試報告。鄭智航透露，此項服務尤受日本客戶的青睞，「越高端的客戶，就越想要看到生產履歷，這讓他們覺得獲得保障，這也是我們跟別人不一樣的地方。」但QR Code只是表面結果，背後資訊要如何收蒐集、串聯才是重點。為了達成這個目標，頻譜其實扎根了十年之久。十年前，頻譜正好面臨一個關鍵轉捩點，公司決定要從一中小企業，轉型為更為現代化、更具競爭力的組織，從那時開始，頻譜便不斷優化系統，導入ERP、MES，將紙本資料轉為數位化和資訊化，每一個站點，不管是手工製作或自動化生產，都在不停累積數據，再進行統整串聯，最後才造就了產品履歷的詳盡資訊。對比以往想回溯紀錄都要翻找紙本工單，費時費力，有了系統化的產品履歷後，頻譜終於揮別紙本，更重要的是，產品履歷也真的幫助頻譜揪出品質異常的兇手。鄭智航透露，過去客戶曾收到某批些微異常的產品，頻譜第一時間調閱產品履歷，並確認到原是同一時間、同一位作業員之操作下的結果，「如果生產履歷做的確實的話，它的效用將會非常大！」SCADA蒐集機台數據，建置稼動率參數看板
在設備上，頻譜也導入數位轉型元素。以IoT加上智慧機台概念，導入SCADA連結機台，以每年出貨千萬個的單排針腳類型產品做為頻譜首條示範產線，導入切腳、測試、包裝等七台自動化設備來即時蒐集機台資訊，並產出OEE稼動率參數看板。這些資訊同時也整合APS與MES系統，讓生產製造與機台資訊透通，落實精實生產管理、機台自動報工，除了可透過機台實際數據自動回傳機制來有效管理設備使用率之外，更可大幅減少人員工時、降低整體成本。未來也打算將SCADA擴大導入其他機台，目標是讓所有自動化設備都能上線。頻譜也在產線端建立電子看板，將MES系統裡的資料，抛轉至電子看板平台，主動提供目前生產進度與異常批次，讓管理人員能在第一時間即時掌握排程進度、達成率、良率等，若發現異常也能提早反應。這些數據不只反映在現場電子看板上，只要透過公司內網，主管即使遠距也能掌握產線狀況。不僅是對產線有所助益，也能提升管理階層對公司整體營運狀況的掌控度。鄭智航表示，以往開營運會議都要等每月會計帳完結才能安排。而現在，頻譜能即時看到工廠的生產狀況與快速產出相關的預估損益表，在採訪當下，鄭智航已能預估當月的出貨準時率達到99.5％以上；而這一連串的改善，也讓頻譜的品質直通率從93.66％提升至98.73％，「數位化工具幫助我們在管理上精進非常多。」未來兩年擴大投資，讓工廠更數位轉型
透過參與經濟部產業發展署主辦之AI應用加值計畫，所達成之效益讓頻譜非常有感，但獲得客戶肯定更是無價。鄭智航透露，頻譜不乏世界級客戶，這些客戶評鑑過包含台灣電源模組領導大廠等許多工廠，但有客戶表示，頻譜的自動化程度和工廠管理做得非常出色，甚至還有客戶認為，頻譜已達日本公司水準。另外為了提升未來頻譜在車用電子供應體系的地位，以及帶動體系廠商一起成長，頻譜決定擴大在台投資，將於2年內再投入新台幣4,500萬元，用於打造自動化及數位轉型的設備及廠房上，進一步強化公司競爭力。未來頻譜數位轉型腳步不停歇，員工也有共識這是未來方向，大膽擁抱變革。鄭智航認為，這與頻譜過去十年來不斷建立的文化有關，「我們讓大家知道，公司隨時都在轉型，而不是『現在是轉型期，所以比較辛苦』。」除了導入數位工具，這當中也包括組織變革、團隊重新劃分、溝通共識等，讓員工充分體認到公司目標。對於產業，頻譜也希望可以拋磚引玉，藉由公司的突破以及客戶的肯定，帶動產業鏈繼續扎根茁壯。鄭智航認為，每個產業都會面臨M型化的考驗，就如同十年前的頻譜站在需決定未來要繼續維持中小規模、或打算更上一層樓的分歧點一般。如果目標鎖定國際，就要不斷投入、提高標準，現在的頻譜已做好準備，要躍上更大的世界舞台！(112年11月撰稿)
圖說：頻譜已成功打入車用電子供應體系，未來將投入鉅資打造自動化及數位轉型設備及廠房，來強化競爭力，進而帶動產業升級轉型。（圖片來源/頻譜電子）