虎山實業

1000萬個車門把手的智造革命

  面對急單、短交期與數萬種零件，一年外銷超過1,000萬個車門把手、涵蓋全球八成以上車款，在北美搶下七成市占的「隱形冠軍」虎山實業，從產線一路做到供應鏈，讓數位工具真正解決第一線每天遇到的問題。

  一台汽車從工廠下線後，車門把手、倒車雷達、車用鏡頭等零組件，還有很長的「售後人生」。在這個看似傳統的汽車零件產業裡，位於新北市瑞芳的虎山實業，透過經濟部產業發展署的「智慧機械-產業聚落供應鏈數位串流暨AI應用」計畫，把一個個看似繁瑣的製造流程，變成可以用數據管理、用AI協助決策的智慧製造現場。

高關稅與短交期雙考驗 危機即轉型契機

  虎山實業長期深耕汽車售後維修（AM）市場，產品涵蓋車門把手、車用鏡頭、感測器、車窗升降機及各式汽車零組件，全球都有虎山的客戶，但在近年美國針對汽車產業課徵高關稅政策時，造成全球汽車供應鏈快速變動，加上客戶對交期的要求愈來愈短，虎山面對的已經不只是「能不能做」的問題，而是「能不能更快、更準確地做」。

  董事長陳映志觀察，過去客戶原本可能提前60至90天下單，如今交期逐步壓縮到45至75天，甚至要求30天內交貨；另一方面，公司產品從早期的車門把手，陸續又跨入扣件、車用鏡頭、倒車雷達等零組件，品項從500種逐步擴大到數萬種，供應商也從早期大多集中在台灣，迅速擴張至越南、泰國、日本與美國等多個國家。面對少量多樣、急單頻繁的汽車零件市場，陳映志思考，若不導入數位轉型與AI技術，公司將難以在未來的全球賽局中繼續維持競爭優勢。

  因此，虎山選擇從「人最容易出錯、最花時間」的地方開始改變。

圖說：虎山實業涵蓋全球八成以上車款，一年外銷超過1,000萬個車門把手，在北美搶下七成市佔率。

智慧工廠的精準革命，機械手臂與AI大數據雙管齊下

  在車門把手的射出成型製程中，「埋螺絲」看起來只是小事，卻是容易出錯的環節。不同產品需要的螺絲數量、規格不一樣，只靠人工判斷，很容易發生漏裝或裝錯。

  虎山一開始導入機器手臂，解決人工漏裝的痛點，但因為傳統機械手臂靈活度不足且需要繁複客製化夾具，虎山再導入具備視覺辨識功能的六軸機械手臂，不只能辨識螺絲規格與數量，還能在螺絲進入夾具前，先透過光學檢測篩掉沒有螺紋或有毛邊的不良品，讓原本仰賴人工經驗的工作，變成標準化、自動化流程。

  在關鍵的塑膠射出製程中，虎山也大力導入AI演算法。射出成型需要調整速度、壓力、溫度、時間等參數，過去高度依賴老師傅多年累積的經驗。尤其虎山產品種類繁多，不同產品與原料都有不同的最佳參數，當資深人員逐漸離開第一線，經驗如何傳承，就成為企業必須面對的問題。

  虎山與系統廠商合作，將過去累積的射出參數資料交給AI分析，讓系統在生產前，就能依照產品與原料特性提供參數建議。結果是，過去調機可能需要反覆嘗試10至20次，如今縮短到約2至3次，不僅降低現場摸索時間，也讓新進人員更容易掌握生產條件。

圖說：虎山實業啟動數位轉型，導入機械手臂加上光學檢測，提升埋螺絲製程的品質以及淘汰不良品。

  虎山的數位化腳步除了在前端生產落地，也在後端包裝產線導入自動化，陳映志選擇尺寸固定，針對年需求量高達500至600萬盒的泡殼包裝進行自動化改造。過去從拿紙卡、放零件、蓋盒、超音波熔接到裝盒，幾乎都靠人工完成，需要約50名人力。

  導入全自動包裝產線後，現在只需要3台機器搭配6名人員，年產能更提升至600、700萬盒，不只減少大量重複性工作，也讓包裝成本大幅下降。對虎山而言，這就是智慧製造最實際的價值：不是為了「看起來很科技」，而是讓人力從重複工作中解放出來，把時間用在更需要判斷與創造價值的地方。

圖說：虎山導入全自動包裝產線後，精簡包裝人員，大幅提高產能。

打造供應鏈資訊串流平台，訂單、庫存無縫對接

  如果說智慧工廠是虎山強健的肌肉與軀幹，那供應鏈的數位串流便是讓養分流至全身的血管網絡。陳映志表示，汽車零件屬於少量多樣的產業，過去虎山過去與約300家供應商往來，訂單溝通主要透過Email，供應商需要人工翻找訂單、確認數量及交期，遇到插單或急單時，更容易出現資訊落差。

  因此，虎山導入「供應鏈資訊串流」平台，目前先串聯10家供應商，讓供應商登入平台就能直接查看採購單，並依交期、品號、數量排序；如果訂單逾期或尚未確認，系統也會主動發出提醒。

圖說：虎山實業導入供應鏈資訊串流平台，強化生產線訂單流程，提高交期。

  同時，虎山把供應商的出貨標籤、包裝方式也標準化。過去虎山並未規定供應商交貨時的包裝，陳映志無奈笑說，有人用橘子箱、芭樂箱，也有人用麻布袋，出貨標籤也請供應商自行印製，容易出錯，導致入料錯誤，庫存管理困難。現在統一使用規格化出貨籃與標籤，讓倉庫管理更簡單，這些看似不起眼的小改變，帶來的效果卻很直接：進貨不良率從5%降至1%，供應商整體交期也縮短超過一週。

  同時，倉庫內也全面廢除長年依賴人工手寫、容易出錯的紙本料卡，全面改為掃描條碼領料。系統不僅能即時檢核領料正確性，更透過領料時間的數據追蹤，精確掌握生產排程。透過這一連串的數位化管理，虎山的庫存周轉天數從200天降至160天。

AI不只進工廠，也進入每個員工的日常工作

  完成生產與供應鏈數位化後，虎山下一步把AI帶進辦公室。陳映志定調，「今年開始AI轉型！每個部門都要導入AI Agent。」例如業務人員過去收到客戶訂單後，需要人工轉檔、確認價格、品號、數量與交期，一筆訂單可能就要花上半天；現在透過AI自動處理並標示異常資料，時間縮短至約半小時。

  行銷與研發部門也開始運用AI協助搜尋全球原物料價格、確認產品公差等工作，把過去需要人工查找的大量資訊，交給AI先行處理。

  虎山持續增購新的自動化系統，利用聯網設備做數據收集，為研發與生產優化參考導入AI計算。虎山也正加碼投資建造全新的自動化廠房，導入更多機械手臂、AGV自動導引車，其中自動物流倉儲系統投資達1億元，未來希望達成24小時出貨的目標。

  回顧轉型的過程，陳映志坦言最大挑戰往往不在技術本身，而是在於人的心理抗拒與既有習慣，基層員工擔憂自動化會取代工作職位，部門主管則習慣維持現狀。對此，陳映志請各部門主管和同仁思索，在每天的作業流程中，有哪些是每天必做，但又耗時費力的事，「只要提出來公司就會把它變成自動化、AI化、系統化。」他希望讓員工親自感受到科技帶來的便利，也讓AI成為工作上的幫手，而不是額外增加的負擔。

  從一支車門把手開始，虎山實業走過的其實不只是一場設備升級，而是從「靠人記、靠經驗做」，一步步走向「用數據管理、用AI協助決策」。

  對許多同樣面臨缺工、急單、短交期與產品多樣化挑戰的傳統製造業來說，虎山的轉型也說明了一件事：智慧製造不一定要一次做到很大，而是可以先從一個痛點開始，把一個流程做好，再逐步串起整座工廠與供應鏈。(115年9月撰稿)

圖說：虎山實業陳映志董事長啟動橫跨產線與供應鏈的數位革命，改寫汽車產業關鍵零組件的遊戲規則。