中陽實業

精密工藝淬鍊汽車實力 AI智造接軌低軌衛星新商機

近年全球低軌衛星（Low-Earth Orbit,　LEO）產業快速崛起，從馬斯克（Elon Musk）推動的星鏈（Starlink）衛星網路，到各國積極布局太空通訊、國防監測與無人載具應用，太空經濟正成為新一波國際產業競爭焦點。經濟部更預估本年度臺灣低軌衛星產值可達2,846億元，帶動相關高精度零組件、智慧製造與航太產業需求大幅成長。

在這波「新太空時代（New Space）」浪潮下，位於臺灣中部的中陽實業股份有限公司，憑藉深厚的汽車零組件製造經驗，成功跨越航太產業高門檻，打入低軌衛星供應鏈，從地面工業製造邁向太空產業應用，展現臺灣精密製造業升級轉型的實力。

圖說：中陽實業為中部汽車產業供應鏈的關鍵供應商，更憑著精湛的研發技術結合智慧製造，跨越航太產業的高標準門檻，成為低軌衛星供應鏈的重要供應商。

疫情危機成轉機 原廠汽車零件到航太金屬加工

中陽實業長期深耕汽車關鍵零組件加工，原本擁有穩定的國際車廠訂單，但在疫情期間，全球車市需求急凍、供應鏈停擺，使企業面臨訂單縮減與產能閒置的嚴峻考驗，就在經營團隊積極尋找出路時，一次來自產業供應鏈夥伴轉介，意外開啟了中陽實業跨足航太領域的契機。

中陽實業總經理特助賴虹錡回憶：「當時有國際太空業者尋求低軌衛星地面站相關組件供應商，過去熟識的業者詢問我們是否具備航太級精密加工能力，這情境簡直像電影情節。」

不同於傳統汽車產業，國際客戶開出的合作條件，除了極短的產品交期及高品質規範，更要求生產數據及進度資訊須公開透明，這種高度系統化的作業模式，對於習慣傳統人工接單流程與生產管理僅限企業內部的中陽實業而言，是截然不同的生產思維。賴虹錡表示：「我們那時內部開很多次會討論，評估營運風險與盤點現有產能，擔心若接下訂單卻無法達成國際航太級品質規範。」

為了突破限制，中陽實業在經濟部產業發展署推動「智慧機械－產業聚落供應鏈數位串流暨AI應用計畫」支持下，啟動「星鏈衛星地面站組件智造數位串流建置計畫」，透過全面推動智慧製造與AI應用，將生產過程標準化與數據化，建置符合國際航太規格的數位化生產體系。

建立產線自動化 打造穩定生產力

為符合航太零件高精度的製造標準，中陽實業導入「機械人與自動化智慧系統整合技術」，建立自動上下料及產線數據監控機制。賴虹錡指出，過去產線上的生產進度、機台狀態與品質檢驗資訊，多依賴資深工程師手寫報表及人工彙整，不僅資訊落差大，也難及時掌握異常狀況，往往等到整批產品完成後，管理階層才從報表中發現品質異常，造成材料報廢的風險與成本增加。

如今，中陽實業透過結合機械手臂、製造執行系統（MES）與加工機台，讓金屬工件的繁重搬運，上下料的定位及流程標準化，大幅降低人為操作誤差，並使產線具備24小時穩定生產能力。

透過建置機聯網及戰情看板，工程師可即時掌握設備的稼動率、主軸轉速及生產進度，使排程調度更精準，生產時間由23天縮短至20天，強化企業具備應對國際訂單快速變動的能力。

圖說：中陽實業導入機械手臂與自動化智慧系統，建立產線自動化上下料及產線數據監測機制，降低人為操作失誤的機會，提升生產效率與品質。

AI動態監控 由事後修復走向事前預防

在精密金屬加工製程中，刀具的磨耗直接影響產品的最終良率與尺寸精度，為提升製程穩定度，中陽實業針對廠內負責生產衛星組件的車削及銑削等設備導入「整線加工異常監控技術」，結合物聯網（IoT）感測與機器學習技術，建立動態設備監控機制。

推動做法是在每一台高階車床與銑床設備的主軸上安裝感測器，蒐集切削時振動訊號與馬達電流數據，並即時傳送至廠內系統，接著團隊利用長期累積的加工數據，建立「刀具壽命動態監控模型」，能夠精準辨識異常訊號，預判刀具的非預期異常損耗。工程師接收到系統預警後，便能提前安排機台暫停並進行換刀作業。

這項技術讓設備的維護模式從過去的「事後修復」轉變為「事前預防」，減少因刀具損壞導致的不良品產生，有效降低停機風險與高價物料浪費，同時提升航太零件加工穩定度。

圖說：中陽實業在機台安裝感測器蒐集刀具振動訊號與馬達電流數據，透過深度學習建立AI模組，減少了因刀具損壞導致的不良品產生，有效降低高價物料的浪費。

AI表面瑕疵檢測　提升航太零件品質一致性

賴虹錡表示，由於衛星地面站零組件因長期暴露於戶外環境，必須承受極端氣候與溫差的考驗，因此國際客戶對金屬表面的抗腐蝕處理與品質要求極為嚴格。

賴虹錡補充說明：「我們以前品管是靠人工進行目視檢查，但金屬表面的反光特性，很容易造成檢驗人員視覺疲勞，導致人工判定的標準不一。此外，不同工程師對於微小瑕疵的判定標準亦存在主觀差異，比較難維持一致性。」

為解決問題，中陽實業導入「表面瑕疵辨識技術」，透過架設多台高解析度工業相機，結合卷積神經網路（CNN）在電腦視覺處理領域優異的特徵萃取與分類技術，在產線末端建置自動化檢測站，並即時傳輸至系統進行AI演算。

在模型訓練階段，團隊蒐集數萬筆產品影像資料，由資深品管工程師逐筆標註如車銑加工後的毛邊、刀具造成的刮痕、材料本身的細微氣孔，以及不規則凸點等瑕疵樣態與其位置，經由機器學習後，能自動辨識出產品表面異常狀態。

當系統偵測異常時，會自動標記瑕疵位置、進行分類並建立檢測履歷，不僅可減少人員視覺與認知疲勞情形的發生，提升檢測效率，也確保品質判定標準的客觀性與一致性，導入視覺辨識技術後，品質良率由90%提升至95%。

圖說：中陽實業透過IoT機器聯網蒐集瑕疵品的影像，表面瑕疵辨識技術可確保品質判定標準的客觀性與一致性，減少人員視覺與認知疲勞情形的發生，提升檢驗速度，有效提升品質良率。

即時數位串流 提高交期準確度

隨著低軌衛星產業發展，國際太空產業客戶越來越重視供應鏈的生產資訊透明與產品可追溯性。為此，中陽實業導入數位供應鏈管理系統（SCM），串聯上游原料廠（如供應鋁合金材料的廣宥公司）、公司本身的車銑加工與AI檢測數據，以及下游委外加工廠（如負責表面烤漆的鎂格納公司），將生產資訊全面整合至單一雲端數據平台。

透過數據平台，中陽實業改善過去依賴電話與電子郵件確認進度的模式，藉由平台即時更新訂單進度、材料檢驗報告與完工狀態，供應商與國際客戶即可掌握生產進度，不僅可提升運營效率，更可強化客戶對產品的信心。

當客戶需要確認特定批次衛星組件的製程細節時，系統能即時調出該零件從鋁合金原料檢驗、加工參數、AI監控記錄，到最終品質檢測的完整履歷，大幅提升客戶的信任度，不僅客戶下單採購時間由5天降至2天，產品交期也由26天縮短至22天。

借力政府計畫 產業升級新典範

回顧整段企業升級轉型歷程，賴虹錡認為，政府計畫不只是資金補助，更重要的是協助企業建立數位化思維與掌握全球產業趨勢。

她以自身經驗表示，許多傳統產業因害怕申請政府計畫的行政流程繁雜而卻步，然而透過政府計畫的引導，以及提供外部技術資源整合機會與專家顧問建議，企業更能夠系統性評估自身能力，並逐步導入自動化智慧系統與落實ESG淨零碳排管理，並延伸至低軌衛星等具備高附加價值市場。

中陽實業從汽車零組件跨足低軌衛星供應鏈後，近年業務更延伸至自有品牌無人機引擎之設計與製造，透過整合精密加工、AI監控與航太品質管理經驗，公司正逐步建立高可靠度無人載具動力系統，朝國防、航太與特殊應用市場布局。

回顧中陽實業成功跨越產業門檻，進入太空產業供應鏈體系的轉型歷程，不僅展現臺灣精密製造業結合AI與智慧製造的升級實力，更凸顯在全球太空經濟浪潮下，臺灣供應鏈正逐步從「製造代工」邁向「高階戰略產業」的重要角色。(115年6月撰稿)

圖說：中陽實業賴虹錡總經理特助（中）與團隊透過政府計畫的支援，不僅掌握產業發展趨勢，帶領企業轉型升級，更藉由智慧製造，跨越航太產業的高標準門檻，成為國際低軌衛星供應鏈的關鍵零組件製造商。