義隆電子研發生產的觸控板模組、觸控螢幕晶片以及小紅點指向裝置在全球筆記型電腦市場市佔第一。義隆電子廠長吳惠福（中前）因應顧客需求，帶領團隊啟動數位轉型，導入智慧供應鏈。
建立戰情室，串起供應鏈資訊
義隆的第一步，就從供應鏈資訊串接開始。採取一條龍生產的義隆，前段IC代工要向晶圓廠下單，再封裝投片；之後再到下游的代工廠進行模組生產，這代表一個產品從前端備料到後端組裝出貨，需要整整六個月的時間，「我們得在六個月前就要預估需要哪些物料，才能加快生產效率」吳惠福說。
為此義隆雙管齊下，打通前後段供應鏈資訊，「用數位化的方式，控管委外供應商。」在前段IC設計委外代工的部分，整合15到20家IC代工廠的資訊，建立BI戰情室，「戰情室最重要的目的，就是要做異常管理。」生產部門要出貨，最怕的就是缺料，每天戰情室都會列出報表資訊，所有訂單數、在製品、庫存量還有缺料狀況，全都一目了然。
過去義隆生產單位在每天的早會上，總要花時間確認相關生產報表，仔細確認有無異常，早會時間長達三小時之久，「幾乎一整個早上都在開會！」
但有了戰情室之後，在開會之前，同事只要登錄系統就能馬上掌握每天狀況，會前的準備時間從1個多小時縮短為10幾分鐘，而開會時也只要針對異常情況討論即可，大約半小時左右就能結束會議，省下來的時間非常有感。
圖說:為了及時回應顧客訂單與交期的需求，義隆整合前段IC代工到後段模組生產的數據建立戰情室，掌握生產狀況。
於是義隆導入APS自動規劃與排程系統，根據物料料況、產能機台限制、產品資訊、訂單狀態等資訊進行排程，只要2到3個小時就能完成，大幅減少一半時間。當排程出爐後，不僅可以馬上發放到各個代工廠，減少生管作業時間，業務也可以馬上回覆客戶交期，迅速滿足需求。
圖說：義隆電子導入APS自動規劃與排程系統，根據物料料況、產能機台限制、產品資訊、訂單狀態等資訊進行排程，提高生產效能。
AI助陣，精準預測未來訂單
在筆記型電腦客製化趨勢下，每種機型配置的觸控板規格都不一樣，加上現在3C產品的生命週期大幅縮短，對義隆要在六個月前就要預估訂單備料來說，是一大挑戰，如果抓得不夠精準，就會造成龐大的物料庫存壓力，「變成我要撒一籠子的料等待生產」吳惠福無奈的說。
面對棘手的預測難題，義隆請出AI助陣，導入AI系統預測訂單和物料。訓練AI需要大量的數據養分，義隆首先整合歷史銷售狀況，辨別每款筆電正處於起步期、高峰期還是衰退期，避免筆電已經進入衰退期，但義隆還一直備料，造成最後的呆滯；假設業務同事預估的訂單量很多，但從系統看出這項產品已過了高峰期，也能適時提醒。
圖說：義隆電子整合筆記型電腦機種的歷史銷售狀況，導入AI系統預測訂單和物料系統，精準預估備料，降低物料庫存壓力。
這些預測也關係著後段代工廠的產能盤查，包含物料、人力和設備。如果物料不夠，必須加緊採購；如果人力不夠，要提前找人；如果設備不夠，也要增加機台，「在產能盤查時，就要掌握人機料狀況，提前做產能建置。」
透過串接供應鏈和導入AI預測，義隆打通整個資料流，提升備料精準度，也加快出貨時間，供應商準時達交率提升到85%，訂單準時達交率提升到95%，以更快速度靈敏應對外部競爭。
導入自動化產線，大幅減少人力成本
除了改善資訊流，吳惠福也觀察，當人口紅利越來越少，未來龐大的人力成本，也將成為製造端要面臨的問題，必須提前因應。以組裝產線來說，不僅最耗人力，又因為義隆的產品相近，人工容易出錯，或是產能不夠穩定。
於是義隆導入自動化機台，一條產線從原先需要八人，現在只要一位操機員就可以，吳惠福指著現場工作的照片說，「以前這條線人坐滿滿，現在全部都是機台。」目前自動化機台已擴散至義隆四個代工廠中共13條組裝產線上，以中國的重慶廠和崑山廠比例最高，這在疫情封廠時發揮很大作用，只需幾位員工留守，生產依舊不斷線。
圖說：義隆電子導入自動化機台減少人工容易混料出錯的問題，提高產能。
義隆的自動化產線也很有彈性，過去因為少量多樣的生產趨勢，造成換線頻率高，「工廠面臨轉型，自動線也要重新組合。」於是義隆又把自動線拆成三段，以前一條自動線只能生產一個產品，現在三段能同時生產三個產品，即使換線，也只需更換其中一段，不用整條線都換；若遇到其中一段機台異常時，其他兩段也還能維持生產，提升設備稼動率。
圖說：義隆電子在生產線導入自動化機台，可即時監控各項參數、稼動率以及良率等，也能規劃機台的預防保養。（圖片提供/義隆電子）
圖說：義隆電子在生產線導入自動化機台，可即時監控各項參數、稼動率以及良率等，也能規劃機台的預防保養。（圖片提供/義隆電子）
克服內部擔憂，讓員工做更有價值的事
導入數位科技，義隆幾乎是從骨子裡脫胎換骨，但一年的導入期間，也曾遇到不小挑戰。吳惠福指出，第一個挑戰就在供應鏈資訊串連的部分，這需要前後段供應商一起合作提供資料，但供應商也不免擔心，若義隆可以連入公司的資料庫，其他機敏資料可能外洩。對此義隆的解法是，為每個代工廠建立一個專屬伺服器，請供應商把資料上傳，免除連入供應商的資料庫，確保資料安全問題。
雖是挑戰，但也對整個產業起了擴散作用，透過打通整個供應鏈的資訊流，「基本上也推動供應商內部的數位化和電子化。」現在所有生產資訊都是公開透明又同步，真正做到零時差和零距離，不僅讓義隆內部控管更順暢，下達給供應商的指令也更即時，加速生產效率。
而第二個挑戰，則是人員心態問題。吳惠福坦承，以導入自動產線來說，雖然可以降低人力成本，增加產能和品質，但有些員工已經習慣過去作法，或是害怕失業，對於改變總有點卻步。
但吳惠福和同事溝通，其實不用擔心導入科技之後的改變，未來員工反而能多做一些規劃和決策性的工作，真正發揮人的效益和價值；而一些例行且重複性的工作，就交給機器執行，「沒有人喜歡每天做加減乘除的事情，就像過去的早會，時間全都花在check數據，而不是看到這些數據後，該如何改善。」
透過導入智慧科技，義隆不僅消弭了和供應商之間的資訊鴻溝，也解決了員工在工作上的無謂消耗，面對未來的競爭挑戰，義隆更有信心持續鞏固全球霸主地位。
(112年9月撰稿)