森鉅科技材料

MIT隱形冠軍智造出擊！穩坐世界第一大金屬複合板龍頭

美國高達六成的拖車廂板材，全都有MIT的身影。以拖車鋼塑複合板稱霸全球的「森鉅科技材料」，靠著導入智慧製造，不停找到轉型升級的契機。

拖車馳騁在筆直公路，在地廣人稀的美國大陸上，扮演陸上運輸的重要角色。這些拖車的車廂板材，高達六成都採用MIT的鋼塑複合板，包含UPS、FedEx等一線物流，背後的製造推手正是全球第一大的鋼塑複合板公司「森鉅科技材料」。

走進森鉅位於台南仁德區的廠房，這裡就是生產鋼塑複合板的大本營。1994年成立的森鉅，從建材起家，鎖定鋁塑複合板，主要用於建築帷幕外牆，代表作包含中國武漢世貿大樓外牆、台北南港軟體園區、台北小巨蛋等。這些鋁塑複合板為森鉅打下基礎，行銷全球40多個國家。

但鋁塑複合板進入門檻低，競爭者越來越多，森鉅開始淡出低毛利的紅海市場，轉而研發主要用於拖車廂的鋼塑複合板，專注鋼塑表面處理、塑膠發泡押出和金屬複合的整平技術，以及模組化設計降低成本。

原以為貨車鋼板很重，但拿在手上卻意外的輕。森鉅研發工程師李家豪指出，強度更高的鋼塑複合板既不會增加拖車太多重量，同時也不會因為板材太厚，而讓裝載的容積變小，特別適合拖車使用，「我們的市場定位是又輕又強。」

2004年森鉅勇闖高達百億美元的美國市場，花了10年時間，在2015年拿下美國市佔第一的寶座。目前在北美前25名的拖車製造商中，除了第一名的Wabash自己生產板子以外，其餘八成全都採用森鉅的板子，目前鋼塑複合板占森鉅營收超過九成。

對成立快30年的老廠來說，森鉅很有危機意識，努力找到經營的突破點。這幾年森鉅不停升級改造，不僅導入ERP的骨幹系統，也在2020年參加經濟部的「智慧機械-產業聚落供應鏈數位串流暨AI應用計畫」，打造數據系統和智慧產線，持續保有隱形冠軍的優勢。

圖說：全球第一大的鋼塑複合板的森鉅科技材料，由陳啓煌副總經理 （前）領軍，打造數據系統和智慧產線，穩坐世界第一大金屬複合板龍頭。

打造BI戰情室，可視化資訊一目了然

整個智慧工廠的原點，就從掌握數據開始。以前公司管理者要查看財務報表或庫存資料時，同事常常要花一到三天的時間整理，一來不夠即時，二來每個人的篩選邏輯不一，也有準確性問題，這幾乎是森鉅每一天都在發生的日常。

於是森鉅打造「BI戰情室」，串聯既有的ERP資料，彙整銷售、庫存、客戶比例等資訊，現在主管只要登入系統，隨點隨看，即時更新。系統不只有原始的數字、報表，更將資料可視化，以圖表、表格來顯示，更加直覺，一目了然。

從BI戰情室出發，森鉅更不斷精進，最後擴大為「森鉅系統」，匯集財務、庫存、採購、稽核等所有營運系統，宛如數據運作的核心。身為高階主管，森鉅科技材料副總經理陳啓煌對此非常有感，「即使人不在工廠，管理者也能遠端即時掌控公司各部門的狀況。」

這對公司決策也很有幫助。當有新計畫案時，像是要在美國設廠，該設在哪裡？只要把客戶比重、地區分布、依賴度等每一年的資訊都拉出來，就能輔助主管決策與判斷，縮短評估時間。

圖說：森鉅科技材料透過數據管理，建置「BI戰情室」，串聯既有的ERP資料，彙整銷售、庫存、客戶比例等資訊，作為高階主管及時決策的依據。（圖片提供/森鉅科技材料）

串接供應鏈資訊，即時掌握物料品質

不只是內部資料，針對外部供應鏈，森鉅也打造了一個資訊串流平台，降低供應商潛在的原料品質風險，也提升管理效率。過去供應商出貨時，需要附上一張品質報告書，森鉅人員照單輸入，從驗收入庫到回簽發票，得要花上2、3天的時間。

有了串接平台後，供應商的出貨檢驗資料（OQC）直接上傳平台，森鉅的品保人員也能在線上直接登錄進料品質檢驗資訊（IQC），第一時間就能檢查原料是否符合森鉅規範，同時也減少人員手動打單的時間，整個過程從過去2、3天，大幅縮短到幾分鐘就能完成，即使要回溯過往資料也非常快速。

陳啓煌指出，因為森鉅產業定位特別，供應鏈非常單純，像是塑膠和國內大廠進貨、鋼也由國內鋼鐵大廠負責，幾乎單一種材料就只有單一個供應商。目前供應商的資訊平台先串聯上游五家廠商，已占森鉅原物料供應八成以上，不僅能有效掌握關鍵原物料的品質，也能有效降低後續製程的損耗。

導入智慧機械，生產履歷全都錄

走進森鉅工廠，幾乎看不到人，大大的機械手臂搬運板子，宛如「無人工廠」。厚度只有3-13公厘的鋼塑複合板，看似由兩片鋼板包覆塑膠，其實裡頭多達21層結構，每一層都有學問。

陳啓煌指出，全世界不下100間公司生產鋁塑複合板，但鋼塑複合板卻少有人投入，因為有兩大技術關卡。第一是中間的發泡層，要如何控制發泡的大小和分布，板子才會平整，和發泡劑的配方很有關係；第二是生產設備的設計跟構造，也會影響板子的平整性。起初森鉅向國外大廠購買設備，後來慢慢自己改良、逐步優化，直到2022年才正式上線全新設計過的新產線。

森鉅優先以主力產品鋼塑複合板，導入製造執行系統(Manufacturing Execution System, MES)和網宇實體系統(Cyber-Physical System, CPS)人機協作，作為智慧機械落地的示範產線。過去森鉅都是用人工控制速度、溫度、壓力等生產參數，員工需要長時間在特定站點監控，所有生產資訊也都是用紙本記錄，不易查詢。

現在森鉅針對關鍵設備導入自動化聯網，紀錄生產過程、蒐集參數，除了當下可遠端即時控管，像是針對關鍵的發泡劑用量，能馬上判別需要增加或減少；同時也完善產品履歷，當發生問題時，能在第一時間調度資訊，回溯分析問題所在。

李家豪還記得，5年前，當森鉅還沒有導入任何系統時，馬來西亞政府派來兩位人員，查詢板子的歷史生產資料，審核供應商有無合格，才能進口到當地使用。結果森鉅內部花了整整三天，找來每個部門的負責人，翻遍所有紙本資料，才完成馬來西亞政府的要求，「紙本vs.電腦，除了儲存問題外，最重要是後續的回溯、分析」李家豪說。

圖說：森鉅科技材料導入MES和CPS人機協作，並建置自動化聯網，紀錄生產過程、蒐集參數，建置智慧產線。（圖片提供/森鉅科技材料）

排程系統輔助，縮短整體交期

在生產排程上，以前也由人工進行，需要同時考慮很多因素，像是原料庫存、生產時間、機台稼動率等，才能做出最有利成本、最快達成交期的決定。但隨著業務量成長，森鉅常面臨頻繁插單的狀況，需要即時更改排程，有時甚至一天就要改上2、3次，有時又可能產生人工疏失。於是森鉅導入「APS先進排程系統」，由系統依據派工法則，提供初步建議，員工再些微調整即可，讓整體交期從30天縮短至27天。

針對與排程連動的庫存管理，森鉅還導入二維條碼貼紙的管理方式。每批原料和生產完的板子在入庫時，都會貼上一張二維條碼貼紙，裡頭包含規格、批號、日期等資訊，只要一掃馬上就將資料匯入系統，減少人工打單的失誤，每個原料、成品放在哪裡，還剩多少，一目了然。

「對於庫存的改善，主要在於精準度和使用量的計算，因為只要少算一片，就會生產錯的數量，造成惡性循環，庫存越做越多，其實是沒有把庫存拿出來做，這都是一連串的連鎖反應，」李家豪說。過去森鉅常面臨生產過剩的問題，但在2021年，生產的板材比訂單數量還要少，代表已實際開始消化庫存，有效提高存貨周轉率。

圖說：森鉅導入「APS先進排程系統」，由系統依據派工法則，提供初步建議，員工再些微調整即可，讓整體交期從30天縮短至27天。

AI助攻，細小瑕疵無遁形，銷售預測抱商機

在整個智慧工廠中，也少不了AI的身影。森鉅整合近10年ERP超過6萬3千筆的歷史資料，建立AI銷售預測模型，根據季節性、週期性、通路別和產品項目，預測訂單、物料和市場需求，讓主管在決策時，能提前進行戰略與目標調整。

對於需要在路上跑的車子，美國安檢嚴格，在品質檢測上，森鉅也用AI助陣。以前半成品的品質管控用人工肉眼檢測，在第一關的烤漆鋼捲產線上，一秒鐘就跑了50公分的板子，人眼要在極短時間內看出表面有無瑕疵，長久容易視覺疲勞，缺陷檢出率只有70％。

於是森鉅導入AOI瑕疵檢測，收集1,000多張瑕疵照片訓練AI模型，檢出瑕疵的正確率高達95％，漏檢率小於5％。李家豪透露，只要在第一關的烤漆線先篩出大部分的瑕疵，後續的品檢就會省事很多，也減少品檢人力。

在智慧製造的改造升級下，森鉅多方並進，不停進化，就像奔馳的拖車，持續往前邁進。（112年3月撰寫）